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76 秒下线一台 SU7！拆解小米汽车超级工厂背后的自动化体系

作者：公众号接口同步 2026-10-12

提到小米 SU7，大家讨论*多的是加速、续航与外观。但很少有人深究，支撑小米快速规模化量产的核心，是北京亦庄这座工信部认证卓越级智能工厂。

打卡北京亦庄十个地标，见证改革创新的朝气与活力

满产状态下，76 秒下线一台 SU7，每小时产出 40 台整车，全厂 700 余台工业机器人不间断协同，综合自动化率 91%，200 多道关键工序自动化率 100%。

很多人以为自动化 = 机器人换人。但整车智能制造，是一套由PLC、伺服驱动、实时工业总线、工业机器人、机器视觉、数字孪生、MES/SCADA共同搭建的巨型控制系统。今天，我们从工控工程师视角，拆解这座超级工厂。

六大车间，一套自动化产线闭环

小米汽车工厂划分为冲压、一体化压铸、车身焊装、涂装、电池 PACK、总装六大核心车间，每一个车间都藏着电气自动化的硬核应用。

6900 吨五序冲压线，钢板、铝板混线生产，*快 4 秒冲出一块车身覆盖件，加工精度达到发丝的 1/6 级别，塑造 SU7 标志性涟漪曲面。

自动化核心：大型压机伺服控制系统、多轴同步控制、安全 PLC。 ✅电气看点：大功率伺服驱动、液压比例控制、安全回路设计、设备预测性维护，属于重型设备自动化项目。

9100 吨巨型压铸机，是整座工厂*具代表性的 “钢铁巨兽”。它把原本 72 个独立零件的汽车后地板，一次性压铸成型为单个铝合金大件，直接减少 840 个焊点，提升车身刚性。

整套压铸集群，430 项工艺参数全程闭环自动控制，温度、压力、速度实时采集、自动调节。配套自研X-Eye AI 视觉 + 激光雷达扫描，自动识别压铸件内部缺陷，检出率高达 99.9%，0.01 毫米偏差就会触发系统警报。

✅电控技术要点：大功率液压伺服、EtherCAT 多设备集群通讯、X-Ray 在线探伤、预测性维护。

7 万㎡车身车间，数百台工业机器人持续作业，点焊、弧焊、铆接、涂胶等 10 种连接工艺全自动完成。整车 2340 多个车身连接点全部由机器人完成，装配精度控制在 ±0.5mm。

车间内 AMR 自主移动机器人自动转运车身大件，无需地面磁条引导，可自主规划路线，自动充电，和各个机器人工作站联动，实现柔性混线生产，一条产线可以生产不同版本 SU7。

✅电控技术要点：机器人总线通讯、弧焊焊接控制、多机协同、安全区域控制、视觉引导上料。

75 台 7 轴旋杯喷涂机器人，实现微米级油漆雾化，支持 40 分钟快速换色，车身内腔全自动电泳防腐。车间*大难点是防爆电气设计，搭配流量闭环控制系统，配套 EMS 能源管理系统管控能耗与废气排放。

CTB 电池包产线，电芯堆叠、激光焊接、密封涂胶、绝缘高压检测全部自动化完成。激光焊接工作站搭配视觉定位，实现边焊边检，焊缝在线检测，电池包所有检测数据全流程可追溯。

✅岗位方向：激光工作站调试、伺服定位、视觉与 PLC 联动、高压安全回路、设备数据采集。

底盘车身自动合装、天幕装配、轮胎自动拧紧、零部件自动上料，大量自动化专机参与整车装配。

行业*大亮点：小米 CyberOne 人形机器人不再只是展厅展品，正式进入量产产线，负责自攻螺母拧紧、料箱搬运、内饰盖板分拣。依靠力觉柔顺控制 + 视觉识别，适配不规则柔性工件，也是国内为数不多，将人形机器人落地整车量产产线验证的案例。

一台台车稳定下线，光靠硬件机器人远远不够，数字化系统才是整条产线的 “大脑”。

数字孪生 + 虚拟调试
产线投产之前，工程师在电脑搭建完整虚拟工厂。提前编写、调试 PLC 程序、机器人运动轨迹，模拟多机协同。提前预判设备干涉、节拍冲突，缩短现场调试周期，减少正式生产后的停机损失。
工业实时总线 + 设备数据采集
车间设备品牌繁杂，不同品牌机器人、压铸设备、AMR 小车，协议各不相同。依靠 EtherCAT、Profinet 等实时工业总线 + 边缘网关，打通 SCADA、MES 系统，实现设备数据采集、产品全生命周期追溯、远程监控。多品牌设备打通协议，也是自动化集成项目里*考验工程师功底的难点。
X-Eye AI 机器视觉质检
全车间在线视觉检测，自动识别漆面瑕疵、车身缝隙偏差、压铸件缺陷，不合格工件自动分流。2D、3D 视觉大量应用，已经成为新能源整车厂标配。
EMS 能源管理系统
厂房屋顶配套光伏，全厂能耗在线监测，依靠变频器、永磁电机实现节能控制，打造零碳智能工厂。